જ્ઞાન - કાસ્ટિંગના દેખાવને કેવી રીતે સુધારવું?

一、 કાસ્ટિંગ સરફેસ ફિનિશને અસર કરતા સામાન્ય કારણો

1. કાચા માલનો આકાર, જેમ કે મોલ્ડિંગ રેતી, રાઉન્ડ, ચોરસ અને ત્રિકોણાકારમાં વિભાજિત થાય છે. સૌથી ખરાબ ત્રિકોણાકાર છે, ખાસ કરીને મોટા ગાબડાઓ સાથે (જો તે રેઝિન રેતીનું મોડેલિંગ હોય, તો ઉમેરવામાં આવેલા રેઝિનનું પ્રમાણ પણ વધશે, અને અલબત્ત તે જ સમયે ગેસનું પ્રમાણ પણ વધશે. જો એક્ઝોસ્ટ સારું ન હોય, તો તે છિદ્રો બનાવવા માટે સરળ છે), શ્રેષ્ઠ ગોળાકાર રેતી છે. જો તે કોલસાની પાવડર રેતી હોય, તો રેતીનો ગુણોત્તર (રેતીની તાકાત અને ભેજ) પણ દેખાવ પર મોટી અસર કરે છે. જો તે કાર્બન ડાયોક્સાઇડ સખત રેતી છે, તો તે મુખ્યત્વે કોટિંગ પર આધારિત છે.

2. સામગ્રી. જો કાસ્ટિંગનો રાસાયણિક રચના ગુણોત્તર અસંતુલિત હોય, જેમ કે ઓછી મેંગેનીઝ, તો તે ઢીલું થવું સરળ છે અને સપાટીની સામગ્રી ખરબચડી હશે.

3. કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ. જો કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ ગેરવાજબી છે, તો તે સરળતાથી છૂટક કાસ્ટિંગ તરફ દોરી જશે. ગંભીર કિસ્સાઓમાં, કાસ્ટિંગ્સ રેડવામાં આવી શકતા નથી, અથવા સંપૂર્ણ કાસ્ટિંગ પણ કરી શકાતા નથી.

એક ગેરવાજબી સ્લેગ હોલ્ડિંગ સિસ્ટમ સ્લેગને ઘાટની પોલાણમાં પ્રવેશ કરશે અને સ્લેગ છિદ્રો બનાવશે.

4. સ્લેગ નિર્માણ. જો પીગળેલા લોખંડમાંના સ્લેગને સાફ કરવામાં ન આવે અથવા કાસ્ટિંગ દરમિયાન સ્લેગને અવરોધિત કરવામાં ન આવે, જેના કારણે સ્લેગ મોલ્ડના પોલાણમાં જાય છે, તો સ્લેગ છિદ્રો અનિવાર્યપણે દેખાશે.

5. માનવસર્જિત, બેદરકારીને કારણે, રેતી સાફ થતી નથી અથવા બોક્સ બંધ કરતી વખતે બોક્સમાં પડે છે, રેતી આકારમાં કોમ્પેક્ટેડ નથી, અથવા રેતીનું પ્રમાણ ગેરવાજબી છે, રેતીની મજબૂતાઈ પૂરતી નથી, અને કાસ્ટિંગ ટ્રેકોમા પેદા કરશે.

6. સલ્ફર અને ફોસ્ફરસના ધોરણને ઓળંગવાથી કાસ્ટિંગમાં તિરાડો પડી જશે. ઉત્પાદનનું ઉત્પાદન કરતી વખતે અથવા માર્ગદર્શન આપતી વખતે, કાસ્ટિંગની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે આ બાબતો પર ધ્યાન આપવું આવશ્યક છે.

ઉપર જણાવેલ કારણો એનો એક નાનો ભાગ છે. કાસ્ટિંગ પ્રોડક્શનની સતત બદલાતી અને ગહન પ્રકૃતિને કારણે, પ્રોડક્શન દરમિયાન આવતી સમસ્યાઓ ઘણી વખત આવશે. ક્યારેક સમસ્યા થાય છે અને લાંબા સમય સુધી કારણ શોધી શકાતું નથી.

二. ગ્રે કાસ્ટ આયર્નની ખરબચડીને અસર કરતા ત્રણ મુખ્ય પરિબળો

ગ્રે કાસ્ટ આયર્નની સપાટીની ગુણવત્તાના મહત્વના માપદંડ તરીકે, સપાટીની ખરબચડી માત્ર ગ્રે કાસ્ટ આયર્નના ભાગોના ઉત્કૃષ્ટ દેખાવને સીધો જ નિર્ધારિત કરતી નથી, પરંતુ મશીનની સાધનસામગ્રીની ગુણવત્તા અને ગ્રે કાસ્ટ આયર્નના ભાગોની સેવા જીવન પર પણ મોટી અસર કરે છે. . આ લેખ ત્રણ પાસાઓથી ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની સપાટીની ખરબચડી કેવી રીતે સુધારવી તેના વિશ્લેષણ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે: મશીન ટૂલ્સ, કટીંગ ટૂલ્સ અને કટીંગ પેરામીટર્સ.

1. ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની સપાટીની ખરબચડી પર મશીન ટૂલ્સનો પ્રભાવ

મશીન ટૂલની નબળી કઠોરતા, નબળી સ્પિન્ડલ ચોકસાઈ, મશીન ટૂલનું નબળું ફિક્સેશન અને મશીન ટૂલના વિવિધ ભાગો વચ્ચેના મોટા અંતર જેવા પરિબળો ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની સપાટીની ખરબચડીને અસર કરશે.

ઉદાહરણ તરીકે: જો મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલની રનઆઉટ ચોકસાઈ 0.002mm છે, જે 2 માઇક્રોન રનઆઉટ છે, તો 0.002mm કરતાં ઓછી રફનેસ સાથે વર્કપીસને મશીન બનાવવી સૈદ્ધાંતિક રીતે અશક્ય છે. સામાન્ય રીતે, Ra1.0 ની સપાટીની ખરબચડી સાથે વર્કપીસ ઠીક છે. તેને પ્રોસેસ કરો. તદુપરાંત, ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન પોતે જ એક કાસ્ટિંગ છે, તેથી તે સ્ટીલના ભાગો જેટલી સરળતાથી ઉચ્ચ સપાટીની ખરબચડી સાથે પ્રક્રિયા કરી શકાતું નથી. વધુમાં, મશીન ટૂલની પરિસ્થિતિઓ પોતે જ નબળી છે, જે સપાટીની ખરબચડીને સુનિશ્ચિત કરવાનું વધુ મુશ્કેલ બનાવે છે.

મશીન ટૂલની કઠોરતા સામાન્ય રીતે ફેક્ટરીમાં સેટ કરવામાં આવે છે અને તેને સુધારી શકાતી નથી. મશીન ટૂલની કઠોરતા ઉપરાંત, સ્પિન્ડલ ક્લિયરન્સને પણ સમાયોજિત કરી શકાય છે, બેરિંગની ચોકસાઈને સુધારી શકાય છે, વગેરે મશીન ટૂલ ક્લિયરન્સને નાનું બનાવવા માટે, જેનાથી ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની પ્રક્રિયા દરમિયાન સપાટીની વધુ ખરબચડી પ્રાપ્ત થાય છે. ડિગ્રી ચોક્કસ હદ સુધી ગેરંટી છે.

2. ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની સપાટીની ખરબચડી પર કાપવાના સાધનોની અસર

સાધન સામગ્રીની પસંદગી

જ્યારે સાધન સામગ્રીના ધાતુના પરમાણુઓ અને પ્રક્રિયા કરવા માટેની સામગ્રી વચ્ચેનો સંબંધ વધારે હોય છે, ત્યારે પ્રક્રિયા કરવાની સામગ્રી બિલ્ટ-અપ ધાર અને ભીંગડાંવાળું કે જેવું બનાવવા માટે ટૂલ સાથે બોન્ડ કરવા માટે સરળ છે. તેથી, જો સંલગ્નતા ગંભીર છે અથવા ઘર્ષણ ગંભીર છે, તો સપાટીની ખરબચડી મોટી હશે, અને ઊલટું. . જ્યારે ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગો પર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, ત્યારે કાર્બાઇડ દાખલ કરવા માટે Ra1.6 ની સપાટીની ખરબચડી સુધી પહોંચવું મુશ્કેલ છે. જો તે પ્રાપ્ત કરી શકાય તો પણ તેનું સાધન જીવન ઘણું ઓછું થઈ જશે. જો કે, BNK30 માંથી બનેલા CBN ટૂલ્સમાં ટૂલ મટિરિયલ્સનું ઓછું ઘર્ષણ ગુણાંક અને ઉત્તમ ઉચ્ચ-તાપમાન ગરમી પ્રતિકાર હોય છે. સ્થિરતા અને વસ્ત્રો પ્રતિકાર, Ra1.6 ની સપાટીની ખરબચડી સરળતાથી કાર્બાઇડ કરતા ઘણી ગણી વધુ કટીંગ ઝડપે પ્રક્રિયા કરી શકાય છે. તે જ સમયે, ટૂલ લાઇફ કાર્બાઇડ ટૂલ્સ કરતા ડઝન ગણી છે, અને સપાટીની તેજસ્વીતા એક તીવ્રતા દ્વારા સુધારેલ છે.

સાધન ભૂમિતિ પરિમાણોની પસંદગી

ટૂલ ભૌમિતિક પરિમાણોમાં જે સપાટીની ખરબચડી પર વધુ અસર કરે છે તેમાં મુખ્ય ડિક્લિનેશન એન્ગલ Kr, સેકન્ડરી ડિક્લિનેશન એન્ગલ Kr' અને ટૂલ ટિપ આર્ક ત્રિજ્યા રી છે. જ્યારે મુખ્ય અને ગૌણ અધોગતિના ખૂણા નાના હોય છે, ત્યારે પ્રક્રિયા કરેલ સપાટીના અવશેષ વિસ્તારની ઊંચાઈ પણ નાની હોય છે, આમ સપાટીની ખરબચડી ઘટે છે; ગૌણ ઘટાડાનો કોણ જેટલો નાનો હશે, તેટલો સપાટીની ખરબચડી ઓછી હશે, પરંતુ ગૌણ ઘટાડાનો કોણ સરળતાથી સ્પંદનનું કારણ બનશે, તેથી ઘટાડો ગૌણ વિચલન કોણ મશીન ટૂલની કઠોરતા અનુસાર નક્કી થવો જોઈએ. સપાટીની ખરબચડી પર ટૂલ ટીપ આર્ક ત્રિજ્યા પુનઃનો પ્રભાવ: જ્યારે ફરી વધે છે ત્યારે જડતા પરવાનગી આપે છે, ત્યારે સપાટીની ખરબચડી ઘટશે. સપાટીની ખરબચડી ઘટાડવા માટે ફરીથી વધારો કરવો એ એક સારો માર્ગ છે. તેથી, મુખ્ય અધોગતિ કોણ Kr, ગૌણ અધોગતિ કોણ Kr' ઘટાડવું અને ટૂલ ટીપ આર્ક ત્રિજ્યા r વધારવું શેષ વિસ્તારની ઊંચાઈ ઘટાડી શકે છે, જેનાથી સપાટીની ખરબચડી ઓછી થાય છે.

ટૂલ એન્જિનિયરોએ કહ્યું છે કે, “પ્રક્રિયા કરવા માટેની વર્કપીસની કઠોરતા અને ખરબચડી જરૂરિયાતોને આધારે ટૂલ ટીપનો આર્ક એંગલ પસંદ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે. જો કઠોરતા સારી હોય, તો મોટા ચાપ કોણ પસંદ કરવાનો પ્રયાસ કરો, જે માત્ર પ્રક્રિયા કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરશે નહીં, પણ સપાટીની પૂર્ણાહુતિમાં પણ સુધારો કરશે. "પરંતુ જ્યારે કંટાળાજનક અથવા પાતળી શાફ્ટ અથવા પાતળા-દિવાલોવાળા ભાગોને કાપવામાં આવે છે, ત્યારે નબળી સિસ્ટમની કઠોરતાને કારણે ઘણીવાર નાના ટૂલ ટીપ આર્ક ત્રિજ્યાનો ઉપયોગ થાય છે."

સાધન વસ્ત્રો

કટીંગ ટૂલ્સના વસ્ત્રોને ત્રણ તબક્કામાં વહેંચવામાં આવે છે: પ્રારંભિક વસ્ત્રો, સામાન્ય વસ્ત્રો અને ગંભીર વસ્ત્રો. જ્યારે ટૂલ ગંભીર વસ્ત્રોના તબક્કામાં પ્રવેશે છે, ત્યારે ટૂલ ફ્લૅન્ક વેર રેટ ઝડપથી વધે છે, સિસ્ટમ અસ્થિર બની જાય છે, કંપન વધે છે અને સપાટીની ખરબચડીની બદલાવની શ્રેણી પણ ઝડપથી વધે છે.

ગ્રે કાસ્ટ આયર્નના ક્ષેત્રમાં, ઘણા ભાગો બેચમાં ઉત્પન્ન થાય છે, જેને ઉચ્ચ ઉત્પાદન ગુણવત્તાની સુસંગતતા અને ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતાની જરૂર હોય છે. તેથી, ઘણી મશીનિંગ કંપનીઓ ટૂલ્સ ગંભીર વસ્ત્રોના ત્રીજા તબક્કા સુધી પહોંચે તેની રાહ જોયા વિના ટૂલ્સ બદલવાનું પસંદ કરે છે, જેને ફરજિયાત પણ કહેવાય છે. ટૂલ્સ બદલતી વખતે, મશીનિંગ કંપનીઓ નિર્ણાયક બિંદુ નક્કી કરવા માટે વારંવાર ટૂલ્સનું પરીક્ષણ કરશે, જે એકંદર ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતાને અસર કર્યા વિના સપાટીની ખરબચડી જરૂરિયાતો અને ગ્રે કાસ્ટ આયર્નની પરિમાણીય ચોકસાઈની ખાતરી કરી શકે છે.

3. ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની સપાટીની ખરબચડી પર કટિંગ પરિમાણોનો પ્રભાવ.

કટિંગ પરિમાણોની વિવિધ પસંદગી સપાટીની ખરબચડી પર વધુ અસર કરે છે અને તેના પર પૂરતું ધ્યાન આપવું જોઈએ. ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની સપાટીની ખરબચડી ખાતરી કરવા માટે ફિનિશિંગ એ એક મહત્વપૂર્ણ પ્રક્રિયા છે. તેથી, સમાપ્ત કરતી વખતે, કટીંગના પરિમાણો મુખ્યત્વે ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની સપાટીની ખરબચડીને સુનિશ્ચિત કરવા માટે હોવા જોઈએ, ઉત્પાદકતા અને જરૂરી સાધન જીવનને ધ્યાનમાં લેતા. ફિનિશિંગની કટીંગ ડેપ્થ મશિનિંગ ચોકસાઈ અને સપાટીની ખરબચડી જરૂરિયાતોને આધારે રફ મશિનિંગ પછી બાકી રહેલા માર્જિન દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે. સામાન્ય રીતે, કટીંગ ઊંડાઈ 0.5mm ની અંદર નિયંત્રિત થાય છે. તે જ સમયે, જ્યાં સુધી મશીન ટૂલની કઠોરતા પરવાનગી આપે છે ત્યાં સુધી, ટૂલની કટીંગ કામગીરીનો સંપૂર્ણ ઉપયોગ કરી શકાય છે અને ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોના હાઇ-સ્પીડ મશીનિંગ માટે ઉચ્ચ કટીંગ ઝડપનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

4. ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની સપાટીની ખરબચડી પર અન્ય પરિબળોનો પ્રભાવ

ઉદાહરણ તરીકે, ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોમાં કાસ્ટિંગ ખામીઓ, ગેરવાજબી કટીંગ પ્રવાહી પસંદગી, અને વિવિધ પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓ ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોની ખરબચડીને અસર કરશે.

ટૂલ એન્જિનિયરોએ જણાવ્યું છે કે, “મશીન ટૂલ્સ, કટીંગ ટૂલ્સ અને કટીંગ પેરામીટરના ત્રણ મુખ્ય પરિબળો ઉપરાંત, કટીંગ ફ્લુઇડ, ગ્રે કાસ્ટ આયર્નના ભાગો અને પ્રોસેસીંગની પદ્ધતિઓ પણ ગ્રેની સપાટીની ખરબચડી પર ચોક્કસ અસર કરે છે. કાસ્ટ આયર્નના ભાગો, જેમ કે ટર્નિંગ, મિલિંગ, જ્યારે ગ્રે કાસ્ટ આયર્ન ભાગોને કંટાળાજનક બનાવતા હોય, તો CBN ટૂલ્સ પણ Ra0.8 ની સપાટીની રફનેસ મશીન કરી શકે છે જો મશીન ટૂલ, કટીંગ પેરામીટર્સ અને અન્ય પરિબળો તેને મંજૂરી આપે છે, પરંતુ તેની અસર તેના પર પડશે. સાધન જીવન. વિશિષ્ટતાઓને વાસ્તવિક પ્રક્રિયા શરતો અનુસાર નક્કી કરવાની જરૂર છે. "

5. સારાંશ

એ હકીકતને ધ્યાનમાં રાખીને કે સપાટીની ખરબચડી મશીનના ભાગોની કામગીરી પર સીધી અસર કરે છે, અને વાસ્તવિક ઉત્પાદનમાં સપાટીની ખરબચડીને અસર કરતા પરિબળો ઘણા પાસાઓમાંથી આવે છે, તે બધા પરિબળોને ધ્યાનમાં લેવા અને સપાટી પર વધુ આર્થિક ગોઠવણો કરવા જરૂરી છે. જરૂરી લાગુ પડતી જરૂરિયાતો મુજબ ખરબચડી.

三, કાસ્ટિંગની સપાટીની પૂર્ણાહુતિ કેવી રીતે સુધારવી (ડક્ટાઇલ આયર્ન કાસ્ટિંગ)

સેન્ડબ્લાસ્ટિંગ

કારીગરી:

ગેસોલિન (120#) વડે ધોઈ લો અને કોમ્પ્રેસ્ડ એર વડે બ્લો ડ્રાય કરો → સેન્ડ બ્લાસ્ટિંગ → કોમ્પ્રેસ્ડ એર વડે રેતી ફૂંકો → ઇન્સ્ટોલ કરો અને હેંગ કરો → નબળા કાટ → વહેતા ઠંડા પાણીથી કોગળા કરો → ઇલેક્ટ્રો-ગેલ્વેનાઇઝ અથવા હાર્ડ ક્રોમ.

નબળી કાટ પ્રક્રિયા: w (સલ્ફ્યુરિક એસિડ) = 5% ~ 10%, ઓરડાના તાપમાને, 5 ~ 10s.

ઇચિંગ અને સ્ક્રબિંગ પદ્ધતિઓ

જ્યારે ચોકસાઈ અથવા સપાટીની પૂર્ણાહુતિ માટેની વિશેષ આવશ્યકતાઓને કારણે વર્કપીસને સેન્ડબ્લાસ્ટ કરવાની મંજૂરી નથી, ત્યારે સપાટીને શુદ્ધ કરવા માટે માત્ર એચીંગ અને સ્ક્રબિંગ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.

પગલું:

①પેટ્રોલ સ્ક્રબિંગ (120#). જ્યારે તેલયુક્ત વર્કપીસ અથવા ગંદા ગેસોલિનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે, ત્યારે તેને ફરીથી સ્વચ્છ 120# ગેસોલિનથી ધોઈ લો.

② કોમ્પ્રેસ્ડ એર વડે બ્લો ડ્રાય કરો.

③ ધોવાણ. w (હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડ) = 15%, w (હાઇડ્રોફ્લોરિક એસિડ) = 5%, ઓરડાના તાપમાને, જ્યાં સુધી કાટ દૂર ન થાય ત્યાં સુધી. જો ત્યાં ખૂબ જ કાટ હોય અને ઓક્સાઇડ સ્કેલ ખૂબ જાડું હોય, તો તેને પહેલા યાંત્રિક રીતે સ્ક્રેપ કરવું જોઈએ. કોતરણીનો સમય ખૂબ લાંબો હોવો જોઈએ નહીં, અન્યથા તે સરળતાથી સબસ્ટ્રેટનું હાઇડ્રોજનેશનનું કારણ બનશે અને સપાટી પર ખૂબ મુક્ત કાર્બનને બહાર કાઢશે, પરિણામે કોટિંગને આંશિક અથવા સંપૂર્ણ નિષ્ફળતા મળશે.

④ ચૂનાના સ્લરી વડે બ્રશ કરવાથી વર્કપીસની સપાટી પર સ્ફટિક જાળી સંપૂર્ણપણે બહાર આવી શકે છે અને સારી બોન્ડિંગ ફોર્સ સાથે કોટિંગ મેળવી શકાય છે.

⑤ કોગળા કરો અને સાફ કરો. સપાટીને વળગી રહેલ ચૂનો દૂર કરો.

⑥ સ્થાપન અને અટકી. કાસ્ટ આયર્નના ભાગોમાં નબળી વિદ્યુત વાહકતા હોય છે, તેથી જ્યારે ઇન્સ્ટોલ અને લટકાવવામાં આવે ત્યારે તેઓ મજબૂત સંપર્કમાં હોવા જોઈએ. શક્ય તેટલા સંપર્ક બિંદુઓ હોવા જોઈએ. વર્કપીસ વચ્ચેનું અંતર અન્ય સામગ્રીથી બનેલા ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ ભાગો કરતા થોડું 0.3 ગણું મોટું હોવું જોઈએ.

⑦સક્રિયકરણ. સક્રિયકરણનો હેતુ સ્ક્રબિંગ, માઉન્ટિંગ અને અન્ય પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન રચાયેલી ઓક્સાઇડ ફિલ્મને દૂર કરવાનો છે. ફોર્મ્યુલા અને પ્રક્રિયા શરતો: w (સલ્ફ્યુરિક એસિડ) = 5% ~ 10%, w (હાઇડ્રોફ્લોરિક એસિડ) = 5% ~ 7%, ઓરડાના તાપમાને, 5 ~ 10s.

⑧ વહેતા પાણીથી કોગળા કરો.

⑨ઇલેક્ટ્રો-ઝિંક પ્લેટિંગ અથવા હાર્ડ ક્રોમિયમ.