ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, ફાઉન્ડ્રી કંપનીઓ અનિવાર્યપણે કાસ્ટિંગ ખામીઓનો સામનો કરશે જેમ કે સંકોચન, બબલ્સ અને સેગ્રિગેશન, જેના પરિણામે ઓછી કાસ્ટિંગ યીલ્ડ થશે. પુનઃ ગલન અને ઉત્પાદનને પણ મોટી માત્રામાં માનવશક્તિ અને વીજળીના વપરાશનો સામનો કરવો પડશે. કાસ્ટિંગ ખામીને કેવી રીતે ઘટાડવી તે એક સમસ્યા છે જેના વિશે ફાઉન્ડ્રી વ્યાવસાયિકો હંમેશા ચિંતિત છે.
કાસ્ટિંગ ખામીઓ ઘટાડવાના મુદ્દા અંગે, યુકેમાં બર્મિંગહામ યુનિવર્સિટીના પ્રોફેસર જ્હોન કેમ્પબેલ, કાસ્ટિંગ ખામીઓને ઘટાડવાની અનન્ય સમજ ધરાવે છે. 2001 ની શરૂઆતમાં, ચાઇનીઝ એકેડેમી ઓફ સાયન્સના ઇન્સ્ટિટ્યૂટ ઓફ મેટલ રિસર્ચના સંશોધક લી ડિયાનઝોંગે પ્રોફેસર જોન કેમ્પબેલના માર્ગદર્શન હેઠળ હોટ પ્રોસેસિંગ પ્રક્રિયા સંસ્થા સિમ્યુલેશન અને પ્રક્રિયા ડિઝાઇન હાથ ધરી હતી. આજે, ઇન્ટરકોન્ટિનેન્ટલ મીડિયાએ આંતરરાષ્ટ્રીય કાસ્ટિંગ માસ્ટર જોન કેમ્પબેલ દ્વારા સૂચિત કાસ્ટિંગ ખામીઓને ઘટાડવા માટેના ટોચના દસ સિદ્ધાંતોની સૂચિ તૈયાર કરી છે.
1.ગુડ કાસ્ટિંગ ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા સ્મેલ્ટિંગથી શરૂ થાય છે
એકવાર તમે કાસ્ટિંગ રેડવાનું શરૂ કરો, તમારે સૌ પ્રથમ સ્મેલ્ટિંગ પ્રક્રિયાને તૈયાર કરવી, તપાસવું અને હેન્ડલ કરવું આવશ્યક છે. જો જરૂરી હોય તો, સૌથી નીચું સ્વીકાર્ય ધોરણ અપનાવી શકાય છે. જો કે, શૂન્ય ખામીની નજીક સ્મેલ્ટિંગ પ્લાન તૈયાર કરવો અને અપનાવવાનો વધુ સારો વિકલ્પ છે.
2.મુક્ત પ્રવાહી સપાટી પર તોફાની સમાવેશ ટાળો
આ માટે આગળની મુક્ત પ્રવાહી સપાટી (મેનિસ્કસ) પર વધુ પડતા પ્રવાહ વેગને ટાળવાની જરૂર છે. મોટાભાગની ધાતુઓ માટે, મહત્તમ પ્રવાહ વેગ 0.5m/s પર નિયંત્રિત થાય છે. બંધ કાસ્ટિંગ સિસ્ટમ્સ અથવા પાતળા-દિવાલોવાળા ભાગો માટે, મહત્તમ પ્રવાહ વેગ યોગ્ય રીતે વધારવામાં આવશે. આ જરૂરિયાતનો અર્થ એવો પણ થાય છે કે પીગળેલી ધાતુની ઘટતી ઊંચાઈ "સ્ટેટિક ડ્રોપ" ઊંચાઈના નિર્ણાયક મૂલ્ય કરતાં વધી શકતી નથી.
3. પીગળેલી ધાતુમાં સપાટીના કન્ડેન્સેટ શેલ્સના લેમિનર સમાવેશને ટાળો
આ માટે જરૂરી છે કે સમગ્ર ભરણ પ્રક્રિયા દરમિયાન, પીગળેલા ધાતુના પ્રવાહનો આગળનો છેડો સમય પહેલા વહેતો બંધ ન થવો જોઈએ. ભરવાના પ્રારંભિક તબક્કામાં પીગળેલી ધાતુની મેનિસ્કસ જંગમ રહેવી જોઈએ અને સપાટીના કન્ડેન્સેટ શેલ્સના જાડા થવાથી પ્રભાવિત થવી જોઈએ નહીં, જે કાસ્ટિંગનો ભાગ બનશે. આ અસર હાંસલ કરવા માટે, પીગળેલી ધાતુના આગળના છેડાને સતત વિસ્તૃત કરવા માટે ડિઝાઇન કરી શકાય છે. વ્યવહારમાં, ફક્ત તળિયે રેડતા "ચઢાવ" સતત વધતી પ્રક્રિયા પ્રાપ્ત કરી શકે છે. (ઉદાહરણ તરીકે, ગુરુત્વાકર્ષણ કાસ્ટિંગમાં, તે સીધા રનરના તળિયેથી ઉપર તરફ વહેવાનું શરૂ કરે છે). આનો અર્થ છે:
તળિયે રેડવાની સિસ્ટમ;
ધાતુના "ઉતાર પર" પડતા અથવા સરકતા નથી;
કોઈ મોટા આડા પ્રવાહ નથી;
જલધારા અથવા કેસ્કેડીંગ પ્રવાહને કારણે ધાતુના આગળના ભાગમાં રોકાતું નથી.
4.એર એટ્રેપમેન્ટ ટાળો (બબલ જનરેશન)
પોલાણમાં પ્રવેશવા માટે પરપોટાનું કારણ બનવાથી રેડવાની સિસ્ટમમાં હવાને ફસાવવાનું ટાળો. આ દ્વારા પ્રાપ્ત કરી શકાય છે:
સ્ટેપ્ડ રેડતા કપને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરવું;
ઝડપી ભરવા માટે સ્પ્રુને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરવું;
વ્યાજબી રીતે "ડેમ" નો ઉપયોગ કરો;
"કુવા" અથવા અન્ય ખુલ્લા રેડવાની સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવાનું ટાળો;
નાના ક્રોસ-સેક્શન રનરનો ઉપયોગ કરીને અથવા સ્પ્રુ અને ક્રોસ રનર વચ્ચેના જોડાણની નજીક સિરામિક ફિલ્ટરનો ઉપયોગ કરીને;
ડિગાસિંગ ઉપકરણનો ઉપયોગ કરીને;
રેડવાની પ્રક્રિયા અવિરત છે.
5. રેતીના કોર છિદ્રોને ટાળો
રેતીના કોર અથવા રેતીના ઘાટ દ્વારા ઉત્પન્ન થતા હવાના પરપોટાને પોલાણમાં પીગળેલી ધાતુમાં પ્રવેશતા ટાળો. રેતીના કોરમાં હવાનું પ્રમાણ ખૂબ જ ઓછું હોવું જોઈએ અથવા રેતીના કોર છિદ્રોના નિર્માણને રોકવા માટે યોગ્ય એક્ઝોસ્ટનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. માટી-આધારિત રેતીના કોરો અથવા મોલ્ડ રિપેર ગુંદરનો ઉપયોગ કરી શકાતો નથી સિવાય કે તે સંપૂર્ણપણે સુકાઈ જાય.
6.સંકોચન પોલાણ ટાળો
સંવહન અને અસ્થિર દબાણના ઢાળને લીધે, જાડા અને મોટા ક્રોસ-સેક્શન કાસ્ટિંગ માટે ઉપરની તરફ સંકોચન પ્રાપ્ત કરવું અશક્ય છે. તેથી, સારા સંકોચન ફીડિંગ ડિઝાઇનની ખાતરી કરવા માટે તમામ સંકોચન ફીડિંગ નિયમોનું પાલન કરવું આવશ્યક છે, અને ચકાસણી અને વાસ્તવિક કાસ્ટિંગ નમૂનાઓ માટે કમ્પ્યુટર સિમ્યુલેશન તકનીકનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે. રેતીના ઘાટ અને રેતીના કોર વચ્ચેના જોડાણ પર ફ્લેશ સ્તરને નિયંત્રિત કરો; કાસ્ટિંગ કોટિંગની જાડાઈને નિયંત્રિત કરો (જો કોઈ હોય તો); એલોય અને કાસ્ટિંગ તાપમાનને નિયંત્રિત કરો.
7.સંવહન ટાળો
સંવહન જોખમો ઘનકરણ સમય સાથે સંબંધિત છે. પાતળી-દિવાલો અને જાડી-દિવાલોવાળી કાસ્ટિંગ સંવહન જોખમોથી પ્રભાવિત થતી નથી. મધ્યમ-જાડાઈના કાસ્ટિંગ માટે: કાસ્ટિંગ માળખું અથવા પ્રક્રિયા દ્વારા સંવહન જોખમો ઘટાડે છે;
ઉપરનું સંકોચન ખોરાક ટાળો;
રેડ્યા પછી ઉપર ફેરવવું.
8. વિભાજન ઘટાડવું
વિભાજનને અટકાવો અને તેને પ્રમાણભૂત શ્રેણી અથવા ગ્રાહક દ્વારા મંજૂર કરાયેલ રચના મર્યાદા વિસ્તારની અંદર નિયંત્રિત કરો. જો શક્ય હોય તો, ચેનલ સેગ્રિગેશન ટાળવાનો પ્રયાસ કરો.
9. શેષ તણાવ ઘટાડો
પ્રકાશ એલોયના સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ પછી, પાણી (ઠંડા અથવા ગરમ પાણી) વડે બુઝાવશો નહીં. જો કાસ્ટિંગનો તણાવ મોટો લાગતો નથી, તો પોલિમર ક્વેન્ચિંગ મિડિયમ અથવા ફોર્સ્ડ એર ક્વેન્ચિંગનો ઉપયોગ કરો.
10. આપેલ સંદર્ભ બિંદુઓ
તમામ કાસ્ટિંગને પરિમાણીય નિરીક્ષણ અને પ્રક્રિયા માટે પોઝિશનિંગ રેફરન્સ પોઈન્ટ્સ આપવા જોઈએ.
પોસ્ટ સમય: મે-30-2024
